7 pasos para fabricar herramientas de diamante para pulido de hormigón con unión metálica
Para la fabricación de herramientas para pulir pisos de concreto aglomerados con metal, existen esencialmente siete pasos principales que se describen en el diagrama adjunto. El diagrama presenta cuadros naranjas que representan estos siete pasos fundamentales, mientras que los cuadros azules delinean las etapas involucradas en la creación de los segmentos de molienda.
Es importante tener en cuenta que el diagrama se centra exclusivamente en los pasos relacionados con la producción del segmento de pulido, ya que la mayoría de los fabricantes de herramientas de pulido de pisos suelen subcontratar la fabricación de la base de acero.
Al examinar el diagrama, resulta evidente que la producción de una herramienta de pulido de suelos de hormigón suele abarcar alrededor de 7 + 8 = 15 pasos. Ya sea que esté fabricando una sola herramienta para pulir pisos o una cantidad a granel, los pasos necesarios siguen siendo consistentes.
Por lo tanto, incluso para cantidades más pequeñas de herramientas de pulido de suelos, es inevitable un tiempo de producción determinado. Normalmente, los proveedores chinos de buena reputación y Axcrete pueden cumplir con los pedidos generales en aproximadamente 7 a 14 días.
Comprender el proceso de producción de herramientas: ¿por qué es importante?
Para muchos usuarios, comprender las complejidades del proceso de producción puede no parecer especialmente crucial. Siempre que las herramientas sean efectivas, tengan un precio razonable y se entreguen puntualmente, estos aspectos se consideran suficientes. Sin embargo:
a. Comprender el proceso de producción de herramientas le permitirá discernir aspectos críticos relacionados con las herramientas de rectificado de hormigón y le ayudará a tomar decisiones informadas durante la selección de herramientas.
b. Una ventaja adicional es que este conocimiento proporciona información sobre problemas comunes que pueden surgir durante el uso de la herramienta, lo que ayuda a los usuarios a identificar qué etapas de producción suelen ser responsables de estos desafíos.
C. Por último, en los casos en los que se requieren herramientas personalizadas, la familiaridad con el proceso de producción resulta de gran ayuda. Le permite identificar etapas que pueden adaptarse para satisfacer sus necesidades específicas y mejora la eficiencia de la comunicación con nosotros.
Si bien reconocemos que uno de los objetivos de este artículo es optimizar nuestro sitio web y atraer tráfico, el enfoque principal es brindar los tres beneficios antes mencionados. Ahora, profundicemos en un desglose detallado de cada uno de estos procesos.
1. Producción de segmentos de molienda
Empecemos por profundizar en la producción de los segmentos de rectificado, los componentes de trabajo integrales que influyen significativamente en la calidad general de la herramienta de rectificado de suelos de hormigón. La eficacia de los segmentos de molienda es fundamental para lograr los resultados de molienda deseados.
1.1 Preparación del polvo
Los segmentos de diamante surgen mediante el tratamiento meticuloso de partículas de diamante y diversos polvos metálicos, también conocidos como enlaces, bajo altas temperaturas y presión.
Partículas de diamante
El tamaño de las partículas de diamante, medido en tamaño de grano de diamante, juega un papel crucial a la hora de determinar el nivel de pulido. Los tamaños de grano de diamante más pequeños indican partículas de diamante más grandes. En el contexto de los segmentos de pulido de hormigón, las partículas de diamante más grandes son más agresivas, lo que las hace adecuadas para el pulido grueso y, en algunos casos, para eliminar revestimientos de suelos más finos.
Bond (polvos metálicos)
El enlace metálico incorpora diversos elementos metálicos como hierro, tungsteno, molibdeno, cromo, níquel y cobalto. Estos elementos cumplen diversas funciones en la hoja, siendo la principal la de asegurar las partículas de diamante y desgastarlas gradualmente durante el rectificado. Este proceso de desgaste expone las partículas de diamante, completando el ciclo de pulido del piso.
Garantizar un desgaste continuo requiere el uso de un adhesivo que se alinee con la dureza de los diferentes tipos de concreto. Por ejemplo, el hormigón duro exige una unión blanda. Las empresas pueden adoptar distintos estándares para los tipos de bonos; algunos simplifican la selección a tres tipos (Duro, Medio y Blando), mientras que otros, como Axcrete, emplean una diferenciación más precisa con cinco estándares (Very Hard Bond, Hard Bond, Medium Bond, Soft Bond, Very Soft Bond) para mejorar eficiencia de molienda de concreto.
Posibles problemas y causas
1. Las herramientas para esmerilar concreto pueden encontrar desafíos en el esmerilado adecuado, lo que resulta en resbalones. Este problema surge cuando la unión y el hormigón son incompatibles. El desgaste inadecuado del aglomerante durante el rectificado impide la exposición adecuada de las partículas de diamante, lo que provoca deslizamientos.
2. Los segmentos de molienda de hormigón pueden quemarse. Este hecho puede atribuirse a una composición de unión irrazonable, lo que hace que el segmento sea incapaz de soportar las altas temperaturas generadas durante el proceso de molienda, lo que finalmente provoca que se queme.
1.2 Mezcla de polvos
La fase de mezcla de polvo implica la mezcla meticulosa de partículas de diamante y polvos metálicos utilizando una máquina mezcladora, preparándolos para el siguiente paso de prensado en frío. Normalmente, este proceso de mezcla debe persistir durante un mínimo de 2 horas o más, lo que representa un factor que limita la velocidad de producción del segmento.
Posibles problemas y causas
Pueden aparecer rayones inusuales en los segmentos de molienda de concreto de grano alto, posiblemente debidos a la inclusión inadvertida de partículas de diamante de grano bajo durante el proceso de mezclado.
1.3 Prensado en frío
El prensado en frío implica utilizar un molde adecuado para introducir los polvos previamente mezclados en una máquina de prensado en frío, donde los polvos adquieren una forma sólida bajo un nivel específico de presión.
1.4 Moldeo
Una vez finalizado el prensado en caliente y el posterior enfriamiento del molde, sigue la etapa de desmolde. Este paso consiste en desbloquear la estructura de hierro y extraer los segmentos sólidos formados mediante prensado en caliente. En este punto, los segmentos pueden presentar algunos bordes ásperos, lo que requiere un tratamiento adicional de pulido con chorro de arena.
1.5 Prensado en caliente
El prensado en caliente implica colocar el marco de hierro del paso anterior en una máquina de prensado en caliente, configurando ajustes específicos de presión y temperatura. Este proceso facilita una reacción química en el segmento moldeado y prensado en frío a temperatura y presión elevadas durante un período designado. El resultado es la creación de un segmento sólido con una densidad de diamante específica.
Los factores críticos en esta fase abarcan parámetros como la temperatura, la presión y la duración del prensado en caliente.
1.6 Eliminación del molde y finalización
Una vez finalizado el prensado en caliente y el posterior enfriamiento del molde, la siguiente fase consiste en el desmolde. Este paso crucial implica desbloquear la estructura de hierro y extraer los segmentos sólidos formados mediante prensado en caliente. Vale la pena señalar que, en esta etapa, los segmentos pueden presentar bordes ásperos, lo que genera la necesidad de un tratamiento adicional de chorro de arena.
1.7 Arenado
El arenado constituye el proceso de colocación de los segmentos en una máquina especializada diseñada para el arenado. Este procedimiento se emplea para eliminar la rugosidad de la superficie, asegurando que los segmentos estén adecuadamente preparados para la soldadura posterior.
1.8 Inspección de Segmentos
La inspección de segmentos es un proceso de selección meticuloso destinado a identificar segmentos que no cumplen con los estándares establecidos. Esta inspección suele abarcar tres aspectos clave: apariencia, dimensiones y peso.
2. Producción de base de acero
La base de acero juega un papel fundamental al soportar los segmentos y facilitar su conexión a la máquina rectificadora. Para la producción de la base de acero en herramientas de pulido de suelos, los fabricantes suelen optar por un procesamiento externo debido a su rentabilidad. Si bien profundizar en este aspecto está fuera del alcance aquí, dos puntos críticos merecen una introducción:
a) **Personalización de la base de acero:** Dada la diversidad de tipos de máquinas pulidoras de pisos en todo el mundo, las bases de acero a menudo varían. En los casos en los que un fabricante no ha producido la base de acero para una herramienta abrasiva específica, se hace necesaria la personalización. Axcrete, en el pasado, ha llevado a cabo la personalización de varias bases de acero para alinearlas con los requisitos únicos de diferentes clientes y sus máquinas.
b) **Importancia de las dimensiones:** Las dimensiones de la matriz, incluidos los orificios de montaje, son primordiales. Estas dimensiones determinan si la herramienta se puede instalar correctamente en la máquina rectificadora. Las imprecisiones en las dimensiones de la base de acero pueden provocar que las herramientas no encajen en la máquina o queden flojas.
Posibles problemas y causas
Unas dimensiones inexactas de la base de acero pueden provocar que las herramientas no encajen en la máquina o no queden bien aseguradas. Para las principales herramientas de pulido de hormigón, Axcrete adopta la placa de soporte original como plantilla para la producción, lo que garantiza dimensiones precisas. Los ejemplos incluyen HTC, Lavina, Husqvarna y otros. Esta precisión garantiza un ajuste seguro en la máquina rectificadora, lo que alivia las preocupaciones sobre la compatibilidad.
3. Soldadura de Segmentos
La soldadura de alta frecuencia, también conocida como soldadura fuerte de cobre, es un método comúnmente empleado para herramientas de pulido de hormigón con unión metálica e implica trabajo manual.
Posibles problemas y causas
a) **Posicionamiento impreciso:** La soldadura manual, que depende del juicio humano para el posicionamiento del segmento, puede generar imprecisiones. Las comparaciones entre las posiciones de los segmentos en dos herramientas de pulido de hormigón pueden revelar diferencias significativas. Si bien esta discrepancia puede no afectar significativamente el rendimiento de la herramienta, puede afectar la apariencia de la herramienta, una preocupación más relevante para los revendedores.
b) **Caída del segmento:** Aunque es poco común, puede ocurrir una caída del segmento debido a una soldadura inadecuada. El proceso de pulido de suelos no exige un nivel excepcionalmente alto de resistencia de soldadura. A menudo se producen casos de desprendimiento de segmentos cuando la herramienta de pulido de hormigón choca con otros objetos duros durante el pulido. El posible cambio a la soldadura láser en el futuro ofrece automatización, eficiencia de producción mejorada, operación robótica y posiciones de soldadura uniformes, mejorando así la resistencia de la soldadura y reduciendo los casos de desprendimiento de segmentos.
4. Afilado de Segmentos
El afilado de segmentos implica el uso de una herramienta abrasiva para pulir los segmentos, exponiendo los diamantes. La dirección de afilado debe alinearse con la dirección de rotación de la herramienta de pulido de hormigón, asegurando que esté lista para su uso.
Posibles problemas y causas
a) **Dirección de afilado incorrecta:** Aunque no es un problema importante ya que la máquina rectificadora puede ajustar automáticamente la dirección de afilado durante la operación, es preferible mantener una dirección constante.
b) **Afilado excesivo o insuficiente:** Los raros casos en que los segmentos se afilan demasiado profundo o demasiado superficial tienen un impacto mínimo en el uso normal.
5. Pintura
Pintar sobre herramientas para pulir pisos tiene dos propósitos principales:
a) **Distinguir bonos:** Los diferentes bonos se distinguen mediante el uso de diferentes colores, lo que permite una rápida identificación del tipo de bono. Por ejemplo, el negro puede representar "Enlace medio" y el amarillo puede indicar "Suave".
b) **Diferenciación de Marca:** Establecer la diferenciación de productos para los distribuidores de marca.
Posibles problemas y causas
Las variaciones de color debidas a la personalización pueden dar lugar a ligeras diferencias entre el color de pintura deseado y el color real. Es fundamental tener en cuenta que el color de la pintura puede influir en el grabado láser posterior; ciertos colores, como el rojo, requieren varias pasadas para lograr una visibilidad clara.
6. Grabado de logotipo e información
El método principal empleado para grabar herramientas abrasivas para pisos con aglomerante metálico es el marcado láser. El grabado suele incluir el logotipo de la marca, el tamaño del grano del diamante, el tipo de unión y, en el caso de herramientas tipo PCD, la dirección de rotación de la herramienta. Este grabado se aplica sobre la base de acero, concretamente en el lateral de los segmentos. La ubicación específica está determinada por el espacio de grabado disponible.
El grabado láser es un aspecto crucial de la personalización, especialmente para los distribuidores de marcas que buscan promocionar sus logotipos en las herramientas. Para los usuarios finales, como los contratistas de trituración de concreto, nuestra propia marca, "Axcrete", generalmente está marcada para mejorar la visibilidad de la marca.
7. Embalaje
Para garantizar el transporte seguro de las herramientas para pulir pisos, cada herramienta individual debe estar separada dentro del embalaje para evitar colisiones y posibles daños. Por lo tanto, se utiliza algodón perlado dentro de la caja de embalaje para aislar cada herramienta.
La cantidad mínima por paquete puede variar según el tipo de herramienta para pulir pisos, siendo seis herramientas por caja la configuración más común en muchos casos.
El método de embalaje descrito es común entre los fabricantes chinos. Sin embargo, los métodos de embalaje de otras marcas internacionales pueden diferir; Por ejemplo, HTC emplea un método de embalaje en cajas de madera conocido como "caja HTC Superprep".
